9微米（相当于一根头发丝直径的约八分之一）这是四川弘融致造机械有限公司（以下简称四川弘融）生产的新型行星差速器外壳6个装配孔的同轴度要求。

  8月11日，位于广安高新区的四川弘融加工部技术实验中心里，三坐标测量仪的探头正缓缓扫过刚刚下线的一体化壳体：数值跳动，最终稳定在标准范围以内，合格。

  出货口的另一侧，银灰色的新型行星差速器外壳整齐码放，等待着装车发运。这款历时6个多月攻关的新能源汽车关键组件，本月正式量产。它诞生的背后，是一条从“零合格率”到95%成品率的昂扬飙升之路，也折射出广安向“新”求“质”、加快推进传统产业提质升级、培育壮大新兴起的产业，慢慢地加强产业链供应链韧性和现代化水平的奋进步伐。

  在四川弘融总经理吴小林的办公室，摆着一个早期试制失败的样品。表面看不出任何异样，但在X光片下，其裂缝和空腔清晰可见。

  “这是调试件，留着对比。”吴小林指向旁边的成品说，“现在的产品，成品率稳定在95%以上。”

  “研发初期，就有铸造与机加工两大难题摆在面前。”吴小林介绍，新型行星差速器外壳采用一体化壳体，外形不规则、薄壁异形，和传统铸件截然不同，生产制造难度极高，普通设备根本没办法加工。

  以铸造毛坯为例，毛坯出炉后肉眼看似完好，一经检测，内部裂纹、空腔等缺陷便暴露无遗，报废率一度高达90%，甚至会出现整批次全部报废的窘境。

  “产品要轻，就要大幅减重，厚度要变薄，薄壁结构夹持稍有不慎就产生形变。”吴小林说，在这种情况下，精度要求同样苛刻，6个装配孔同轴度要求达到9微米，将行业传统“丝级”标准直接拉升至微米级，原有测量设备无法达标，企业专程奔赴成都邀请资深专家，合力攻克测量瓶颈。

  绝境之中，唯有破局。四川弘融组建21人专项攻坚团队，以项目制统筹全流程，整套产品研制投入超百万元。依托数字化系统采集海量成型数据，反复调试原料配方，如今成品合格率稳定至95%。四川弘融也因此成为国内为数不多能够独立完成该产品铸造、精密机械加工一体化生产的企业。

  单品技术壁垒的成功突破，并非偶然。它的背后，是企业持续多年不计投入、坚持转变发展方式与经济转型和人机一体化智能系统的必然结果。

  2015年，四川弘融刚从重庆搬迁至邻水时，还主要生产通用汽车、柴油机和摩托车发动机内部关键零部件铸铁毛坯，年产能仅有1万吨。

  2021年9月，四川弘融启动铸造二期项目建设，2023年二期投产后，年产能突破3万吨。

  与此同时，公司还投入5000余万元资金，新增添的设备，提升机加工能力，研发生产汽车差速器外壳精密加工以及凸轮轴加工。

  “目前，我们还在进行三期建设，三期投产后，年产能将突破5万吨。”吴小林说。

  “市场倒逼我们往前走。”吴小林说，面对新能源汽车产业高速迭代，车企对零部件精度、品质、交付能力的要求持续提升，不创新，就会被产业链淘汰。

  数据，是最直观的体现。以浇铸铁水为例，之前一人一天浇铸2吨，现在一人一天浇铸40吨，效率提高20倍。

  同时，人机一体化智能系统的深入推进，不仅重塑了生产线，也重塑了人才结构。吴小林介绍，目前，四川弘融在铸造、机加工方面的研发人员有40余人，从最初的20余名低学历技术人员，到如今由专业科班成熟工程师挑大梁，人才梯队持续壮大。

  “依托工艺革新与智造升级，生产质量和效率也得到大幅度的提高。”吴小林说，正是得益于这样的制造能力，公司研发的新型行星差速器壳体才得以成功量产，预计在产品生命周期内，订单能一直排到2030年。

  一组年产值数据，清晰勾勒出这条昂扬向上的成长轨迹：2015年落户广安时年产值仅2000万元，此后一路拔节攀升，2024年突破2.5亿元，2025年跃上3.3亿元新台阶。

  从2000万元到3.3亿元，四川弘融的“十年跨越”，正是广安汽摩配套产业转变发展方式与经济转型的一个缩影。放眼广安，我市正加快推进“隔墙配套”，深度融入重庆汽车产业链供应链，致力于成为重庆世界级智能网联新能源汽车产业集群重要配套基地。如今，慢慢的变多的企业正在告别粗放铸造模式，跳出低端竞争，在精密化、一体化、新能源配套赛道聚力前行。（邻水融媒 钱进 记者 黄钟锐）